Простые способы заделать сгнившие пороги на авто

Ремонт днища автомобиля

Днище автомобиля более других его частей подвержено агрессивному влиянию окружающей среды, а также подвержено механическим повреждениям. Если от коррозии можно уберечь днище, то от различного рода повреждений это вряд ли получится. Причиной этому зачастую является неудовлетворительное состояние дорожного покрытия. В общем, рано или поздно автовладельцу придётся столкнуться с необходимостью ремонта днища своего железного коня, особенно если он уже долгие годы служит верой и правдой своему хозяину.

Переварка днища – этот диагноз зачастую ставят автовладельцам на СТО. Звучит он очень серьёзно и от этих слов попахивает безнадёжной ситуацией и дороговизной её разрешения. Так ли это на самом деле? Ситуации бывают разные, но зачастую дела обстоят не так плачевно, как их представляют специалисты автосервисов. При желании всё можно сделать своими руками.

Виды повреждений кузова

Условно выделяют такие виды повреждений кузова автомобиля:

1. Вмятины. Самые распространенные повреждения. Как правило, повреждения лакокрасочного покрытия минимальны, геометрия основных несущих компонентов не нарушена. В большинстве случаев правится с помощью вакуумного метода.
2. Выпуклости. Часто образовываются при «косых» ударах в передние или задние крылья. Устраняются преимущественно точечными ударами молотка.
3. Локальные дефекты. Возникают при неравномерных ударах. Например, при «касательном» счесывающем повреждении. Являются одними из самых сложных в плане устранения.
4. Разрывы. Такие дефекты устраняются только сваркой. Но рекомендуется все же полностью заменять деталь в целях безопасности. Потому в случае дорожно-транспортного происшествия нарушается жесткость всей конструкции. Именно поэтому покупать автомобили, которые ранее были в ДТП, попросту опасно и цена на них сильно занижена.
5. Сжатие. Чаще всего такие деформации образовываются из-за сильного «счесывающего» удара сбоку или сзади. Металл при этом сдавливается «гармошкой». То есть, образовывается сразу несколько точек вмятин. Если имеется также разрыв полотна металла, то такие деформации рихтовке практически не поддаются, требуется их замена или резка и последующее приваривании «латки».
6. Растягивание. Как правило, возникает вместе со сжатием. Ведь если где-то металл сдавлен, то с другой стороны — он растягивается. Устраняется вытягиванием с использованием специальных дисков и швеллера. К сожалению, полностью первоначальной равномерной толщины металла после этого добиться практически невозможно. Так что рихтовка позволит избавиться только от

Также условно все вариации повреждений кузова разделяют на:

• с деформацией геометрии (имеются ввиду, края соприкосновения с другими элементами кузова автомобиля);
• без деформации геометрии.

И ещё выделяют повреждения с нарушением лакокрасочного покрытия и без этого. В последнем случае часто после рихтовки ограничиваются только тщательной шлифовкой с использованием абразивной пасты. В остальных случаях осуществляется локальная покраска поврежденной детали кузова транспортного средства.

Ещё одно распределение категорий деформаций:

1. Прямые. Имеется ввиду вмятина или выпуклость, которая образовалась от прямого контакта элемента кузова с преградой. Именно здесь чаще всего и образовываются места «разрыва» лакокрасочного покрытия, а иногда — металла.
2. Непрямые. Это вторичные деформации, возникающие из-за прямых. Например, автомобиль попал в аварию, было лобовое столкновение. Вместе с передней части нарушается геометрия передних крыльев. Те — смещаются, повреждая также двери. То есть, эти части не контактировали непосредственно с преградой в момент дорожно-транспортного происшествия. Но им тоже потребуется рихтовка. Иначе не будут соблюдены заводские зазоры или же замок двери не будет корректно работать.

Все рассмотренные виды — условные. По сути, каждое повреждение — уникальное и требует к своему устранению индивидуального подхода.

1 Подготовка кузова, или с чего начать работу?

Прежде чем убрать очаги ржавчины с кузова, необходимо тщательно его помыть, чтобы поверхность автомобиля была идеально чистой. Дело в том, что на грязной поверхности плохо видны пораженные участки, к тому же без соблюдения этого требования невозможно качественно выполнить последующую отделку и защиту металла от коррозии.

Если к пораженному коррозией участку затруднен доступ из-за других деталей, их необходимо демонтировать. Это может быть бампер, молдинг, поворотник, эмблема и т.д. Кроме того, поверхности вокруг пораженного ржавчиной участка необходимо оклеить малярным скотчем, чтобы не повредить их в процессе работы и не испачкать краской. На этом подготовительные действия заканчиваются.

Заклепки

Этим способом заделываются не только большие дыры в кузове авто, но и меняются детали (крылья, фартуки) без сварки. По надежности он не уступает сварке. Заклепки рекомендуется устанавливать в малозаметном месте. Поскольку при работе нет брызг расплавленного металла, как у сварки, его часто используют для ремонта пола в салоне авто.

Необходимый для работы заклепочник можно купить в магазине (стоимость примерно 500 руб.). Технология проста:

1. Вырезается заплата, чтобы она накладывалась внахлест на 2 см по краям отверстия.
2. Приложив к кузову, ей придается нужная форма.
3. Намечаются места отверстий под заклепки.
4. После сверления латки сверлом по диаметру заклепок (4 — 6 мм), желательно края отверстий раззенковать, чтобы она плотнее прилегала к поверхности кузова авто.
5. Опять приложив заплату, накернивается центр первого отверстия и просверливается.
6. После его заклепывания и выравнивания латки накерниваются и сверлятся по месту остальные отверстия.
7. Для обеспечения плотного прилегания заплаты к кузову авто заклепки закрепляются от центра к краям.
8. Чтобы внутрь не попадала влага, место соединения по периметру и заклепкам промазывается герметиком.

Способы восстановления пола автомобиля

Рассмотрим эффективные методы, как заделать дырку в днище автомобиля без сварки надолго.

Для заполнения пустоты в днище машины при помощи стекловолоконного материала, необходимо:

Подготовить металл, удалить гнилые части, обработать преобразователем.
Очистить поверхность от следов грязи, жира.
Вырезать несколько кусков стекловолокна. Первый должен превышать размер дыры на 25-35 мм, второй — на 35-45 мм, третий — на 55-65 мм. При больших отверстиях может понадобиться 4-5 кусков материала.
Заделка начинается с пропитки первой заплатки эпоксидным клеем. Кусок аккуратно накладывается на дырку, края разравниваются валиком или кисточкой.
Поочередно клеятся остальные фрагменты стекловолокна

Важно хорошо пропитать материал смолой. Это не даст влаге просочиться между слоями и разрушить сцепление клея.

Рекомендуется накладывать следующие заплатки с разворотом на 45 градусов. После застывания стекловолокно будет равномерно распределять нагрузку из-за смещенных слоев.

Следующие латки накладываются после схватывания предыдущих. Работа ведется снаружи и внутри салона. После окончательного застывания стекловолокно можно зашлифовать и подготовить к нанесению грунта, битумной мастики или краски.

На рынке присутствуют специальные типы шпатлевок, в состав которых входит стекловолокно. Они применяются для заделывания небольших дефектов. Волокнистый наполнитель увеличивает прочность шпатлевки и стойкость к механическим нагрузкам.

Процесс латания дыры схож с эпоксидным клеем. Состав наносится небольшими порциями в несколько приемов

Важно дождаться схватывания предыдущего слоя – это предотвратит провисание сырой шпатлевки и потери прочности

Пайка – один из действенных методов, как можно заделать дыру в днище авто без применения сварки. Но для прогрева металла бытовые паяльники не подойдут – слишком большая площадь. Применяются портативные газовые горелки. Для удобного доступа к месту дефекта используют дистанционный подвод газа через шланг.

Для пайки необходим припой и флюс. В качестве паяльной смеси применяется легкоплавкий наполнитель с повышенным содержанием олова, свинца. Флюс используют кислотный, при отсутствии допускается применение аккумуляторного электролита.

Недостатков у пайки два:

1. Опасность пожара. При соблюдении техники безопасности, этот пункт нивелируется.
2. Олово-свинцовый припой вызывает электрохимическую коррозию металла в зоне стыка. Для уменьшения данного эффекта нужно тщательно прогревать стык с нахлестом.

Техника накладывания новых листов с заклепками популярна у гаражных мастеров. Технология позволяет заделать небольшие и масштабные дефекты, не прибегая к химическим компонентам и тщательной подготовке.

Вначале удаляется пораженная часть днища. Края среза зачищаются до блеска, удаляется краска, грунт, следы шумоизоляции. По контуру вырезается новый лист цинковой стали. Размечаются точки соединения заплатки с днищем, сверлятся дырки в диаметр заклепки. Отметим, что лист заплатки вырезается с запасом 5-10 мм в зависимости от повреждения.

Сложнее устанавливать металлические заплатки на фигурных участках пола. От ремонтника потребуется умение формировать правильную геометрию с прямого листа оцинковки. В зоне силовых элементов (лонжероны, распорки и другие) допускается установка болтов в данные узлы. Вместе с заклепками они «стягивают» конструкцию, увеличивают механическую прочность пола.

Статьи по теме

Ржавчина на кузове: лечим, пока не стала «хронической»

Жидкая резина: особенности покраски автомобиля

Оклейка автомобиля пленкой: особенности процесса

Как выправить вмятину на двери: 7 эффективных способов

Какой краскопульт лучше: виды, параметры, мнения автовладельцев

Замена стекол в мерседесе: самостоятельно или на СТО

Замена стекол BMW: порядок действий

Жидкая шумоизоляция для автомобиля: все «за» и «против»

Рамная конструкция автомобиля: ее особенности и преимущества

Пенится масло в гидроусилителе: причины и методы устранения поломки

Геометрия кузова: как правильно замерить и исправить

Способы тонировки фар: какой выбрать

Виды лобовых стекол: на что обратить внимание при покупке

Диагностика ходовой части автомобиля: обо всем по порядку

Как защитить пороги автомобиля: несколько простых методов

Вытягиваем лонжерон своими руками

Автомобили бывают рамными и с несущим кузовом. Если в рамном варианте всю нагрузку на себя берет рама (на нее же и крепятся все остальные узлы и агрегаты), то, соответственно, в варианте с несущим кузовом, всю нагрузку на себя берет кузов. В данной статье речь пойдет именно о варианте с несущим кузовом, точнее говоря, о силовых элементах в нем — лонжеронах.

Лонжероны представляют собой полые (в большинстве современных автомобилей они не полые, но об этом позже) элементы, чаще всего прямоугольного сечения. Лонжероны располагаются в передней и задней частях автомобиля (2 спереди и 2 сзади). Располагаются они параллельно порогам автомобиля. К лонжеронам привариваются и прикручиваются все остальные кузовные элементы, узлы и агрегаты.

Учитывая качество отечественных дорог и иногда небрежную эксплуатацию автомобиля, все силовые элементы автомобиля постоянно подвержены нагрузкам.

Электроды для сварки автомобиля

«Прогнил кузов» — такую фразу Вам, скорее всего, приходилось слышать не один раз. Такую фразу употребляют многие автолюбители, потому что ремонт кузова для стареньких авто – обычное дело. Первым делом многие автомобилисты решают собирать деньги на ремонт своего «железного коня» в автомобильном сервисе. После того как они собрали необходимую сумму они отгоняют автомобиль в сервис, ждут некоторое время, а потом пользуются своим автомобилем дальше. Однако есть и такие люди, которые экономят средства и решаются на самостоятельный ремонт кузова автомобиля

Поэтому для таких людей очень важно правильно подобрать электроды, сварочный аппарат и нужный ток для определенных электродов

Прежде всего, хотелось бы сказать, что для сварки кузова автомобиля больше всего подходят электроды УОНИ 13 45 или УОНИ 13 55. Чем они хороши? Прежде всего, они прекрасно подходят по своим качествам для сварки кузова автомобиля. Также нужно помнить, что на автомобильный кузов оказывается огромное давление, а для того чтобы он выдержал такое давление его нужно сварить качественными электродами, предназначенными для сварки конструкций, на которые в последствие будет оказываться давление. Как раз для такой сварки идеально подходят электроды УОНИ 13 45 или УОНИ 13 55.

Стекловолокно и сетка

Для ремонта более обширных повреждений используют заплаточную сетку из алюминия. Из нее вырезается кусок размером чуть больше дыры и прикрепляется малярным скотчем. Далее заделка дыр в кузове автомобиля без сварки производится в следующей последовательности:

• наносится тонкий слой стекловолоконной шпатлевки, не затрагивая скотча;
• после высыхания скотч убирается;
• последующие слои шпатлевки наносятся после высыхания предыдущего;
• поверхность авто обрабатывается наждачной бумагой или шлифовальной машинкой до гладкого состояния;
• для усиления сетки с обратной стороны кузова наносится несколько слоев шпатлевки.

Долговременные заплаты на авто делают из стеклоткани и эпоксидной смолы. Из нее нарезают несколько накладок, первая из которых должна закрывать дыру с запасом в 2 см. Размер каждого следующего куска делается больше предыдущего. Последняя накладка должна закрывать весь зачищенный в процессе подготовки металл.

Нарезанные куски пропитываются смолой и накладываются на дыру в последовательности увеличения размеров. Если нужно заделать дыры большого размера с обратной стороны кузова используют подкладки, чтобы ткань не провисала. После укладки всех слоев стеклоткани ждут полного затвердевания смолы. Необходимое для этого время указывается в инструкции.

Сварочный процесс

Осуществлять сварку днища желательно вдвоём. Одному человеку будет сложно одновременно фиксировать латку и обваривать её. Если металл накладывается на ровную поверхность, то быстрей фиксировать его при помощи полуавтоматического сварочного аппарата.

Если необходимо сделать изгиб, следует прибегнуть к газосварке. При нагревании металл становится мягким и его при помощи молотка можно подгибать и придавать нужную конфигурацию. При этом не стоит забывать, что высокая температура снижает свойства металла. Другим вариантом в этом случае может стать специальное приспособление, предназначенное для создания изгибов на металлических заготовках.

После завершения сварочных работ все швы необходимо зачистить болгаркой и покрыть антикоррозийными составами.

Что делать если пробило прокладку ГБЦ

Многих водителей интересует вопрос, можно ли ездить с пробитой прокладкой ГБЦ? Ответ прост — можно, но нежелательно, и лишь на небольшие расстояния, В частности, до гаража или автосервиса для проведения ремонтных работ. В противном случае последствия того, что пробило прокладку ГБЦ могут быть самыми плачевными.

Если в результате диагностики выяснилось, что прокладку пробило, то с этим уже ничего не поделать, кроме как произвести её замену

Также стоит осмотреть прилегающие поверхности, и что самое важное, постараться выяснить истинную причину прогара… Цена прокладки может быть разной и зависит от марки автомобиля и производителя самой запчасти. Однако по сравнению с другими узлами она невысока

Ремонтные работы могут обойтись вам несколько дороже простой покупки прокладки. Дело в том, что необходимо учесть следующие моменты:

• Если в процессе демонтажа ГБЦ обнаружится, что крепежные болты “повело” и они не соответствуют техническим параметрам, их необходимо будет заменить. А иногда случаются ситуации, когда вследствие изменения геометрии ГБЦ болт невозможно выкрутить, и его приходится попросту срывать. Для проведения этой неприятной процедуры есть соответствующее оборудование. Часто на современных двигателях устанавливают болты, которые работают на пределе своей текучести. А это значит, что после снятия ГБЦ (для замены прокладки или по другим причинам) необходимо покупать и устанавливать аналогичные новые.
• Если нарушена плоскость головки блока цилиндров, то необходимо будет провести ее шлифовку. Для этого используют специальные станки, работа на которых также будет стоить денег. Однако рабочую плоскость ГБЦ “ведет” не так часто, но проверить этот параметр все же стоит. В случае, если поверхность подверглась шлифовке, то новую прокладку необходимо покупать, учитывая толщину снятого слоя металла.

Перед самостоятельной заменой прокладки необходимо очистить головку от нагара, накипи и кусков старой прокладки. Далее необходимо провести ревизию ее поверхности. Для этого используют специальный мерный инструмент, как правило, линейку. Ею проводят по поверхности, выявляя наличие зазоров. Размер зазоров не должен быть больше 0,5. 1 мм. В противном случае поверхность головки нужно отшлифовать или целиком заменить на новую. Вместо линейки можно использовать толстый лист стекла (например, толщиной 5 мм). Его укладывают сверху на поверхность головки и смотрят на наличие возможных воздушных пятен. Для этого можно поверхность головки немного смазать маслом.

Проверка поверхности ГБЦ

При замене прокладки рекомендуется смазать ее поверхность графитовой смазкой. Так она станет мягче и проще найдет “свое” место на поверхности ГБЦ. Кроме этого, при демонтаже она будет легче сниматься. Преимущество графитовой смазки в данном случае состоит в том, что графит в процессе эксплуатации не выдавливается, превращаясь в золу.

После проведения ремонтных работ автовладелец должен следить за поведением мотора. Не появляются ли вновь описанные выше неисправности (белый дым из выхлопной трубы, эмульсия или жирные пятна в охлаждающей жидкости, масло на стыке ГБЦ и БЦ, отсутствует перегрев двигателя и так далее). Причем сразу после замены не стоит эксплуатировать двигатель на максимальной мощности. Лучше, чтобы прокладка “устоялась” и приняла свое место.

Когда может использоваться рихтовка кузовных элементов

Такие работы выполняются не во всех случаях:

• чаще всего к рихтовке прибегают, если необходимо восстановить первоначальную геометрию деформированной кузовной детали. Обычно такие повреждения получают при ДТП, а ремонтные работы могут включать такие операции, как сварка, шлифовка, подгонка с использованием специнструмента;
• если требуется исправление локальных деформаций, присутствующих на ограниченной площади. Рихтовка позволяет практически без последствий «вылечить» незначительные повреждения. Как правило, в таких случаях используют молотки, имеющие разную геометрию ударной поверхности и разный материал покрытия, рихтовка заключается в нанесении небольших по силе частых ударов по повреждённому участку;
• ели требуется полная или частичная покраска машины. В таких случаях правка металла перед нанесением ЛКП позволяет обойтись без использования толстого слоя шпаклевки.

Но если повреждения кузовных деталей слишком серьёзные, с наличием разрывов и растяжений металла, в таких случаях рихтовка не в состоянии восстановить изначальную геометрию детали, так что потребуется её замена.

Общие завершающие этапы

Все виды ремонта без сварки, описанные выше, требуют выполнения одинаковых завершающих работ. Грунтовать «голый» металл нужно сразу после установки латки – чистое железо быстро ржавеет в условиях повышенной влажности. Следующий шаг – заделывание ремонтируемых мест шпатлевкой, которая потом зачищается наждачкой до получения ровной гладкой поверхности. У состава имеется минус – он впитывает влагу. Поэтому его потребуется снова покрыть грунтовкой.

Завершается ремонт покраской. Для этой цели рекомендуется использовать аэрозольные баллончики. Закройте все прилегающие участки кузова подходящим материалом, закрепив его малярным скотчем. Разбрызгивать краску нужно с расстояния 25-30 см, чтобы не допустить подтеков (подробная инструкция есть на упаковке).

Общие технологические правила

Признаком активного процесса гниения металла является образование локальных пузырей. Обнаружить их можно на смотровой яме или подъемнике. При попытке простучать дырочку, ее края начинают рассыпаться на мелкие части. Это явный признак надвигающегося ремонта. При выявлении дефекта необходимо вскрыть слой изоляционного материала в салоне. Площадь снимаемого «пирога» должна быть в полтора — два раза больше самого проблемного участка. Это связано с тем, что отверстие нужно зачищать дальше краев. В идеале рекомендуется снять обшивку и сидение, где предполагается проводить ремонт. Так можно оценить всю картину повреждений, локализовать новые участки коррозии.

Коррозия как грибок, она распространяется по всей площади металла. Для этого гнилые куски удаляются, поверхность зачищается до появления блестящего слоя. На практике чистка может заходить далеко от основного очага. Пример: отверстие в 1-2 см требует шлифовки до 15-20 см по периметру.

После восстановления целого слоя металла, необходимо обработать его структуру ингибиторами коррозии – преобразователями. Обработка проводится внутри и снаружи.

Процесс сварки

Перед огневыми работами, в целях безопасности, обязательно демонтируют бензобак. Латку сначала прихватывают в 3–4 точках, затем полностью обваривают. Мелкие дефекты заправляют короткими швами до 3 см длиной. Сваркой днища в одиночку заниматься сложно. Когда напарник придерживает заплату, ремонт ускоряется.

Важно, чтобы латка плотно прилегала к месту ремонта. Зазоры повышают риск коррозионных разрушений

Швы для прочности проковываются молотком. При хорошем освещении все участки ремонта проверяют. При необходимости проваривают соединение снова. Только после осмотра приступают к зачистке шовных валиков.

Как сэкономить

Единственный способ сэкономить на кузовных работах, это делать все самостоятельно. Нельзя экономить ни на материале антикоррозийной обработки, ни на металле. Если вы не являетесь опытным сварщиком и сомневаетесь в качестве ремонта, дешевле будет пригласить специалиста, чем через год переделывать лопнувшие швы.

Стоимость ремонта днища в специализированном автосервисе начинается от 22-25 000 руб. И эта цена оправдана. В стоимость входит:

• демонтаж салона;
• полная диагностика кузова;
• использование точечной и электросварки;
• обработка дна антикором;
• установка салона, подключение электрооборудования.

Водители предпочитают самостоятельный ремонт, поскольку срабатывает стереотип, что в СТО накручивают цену и выдумывают дефекты, которых нет. Чтобы избежать обмана рекомендуется самостоятельно простучать днище авто на эстакаде, если есть небольшие повреждения, которые не требуют полной переварки днища, то остановиться на самостоятельном ремонте.

Влияние доступа воздуха

В теории коррозии есть так называемый принцип дифференциальной аэрации, гласящий: неравномерный доступ воздуха к различным участкам металлической поверхности приводит к образованию гальванического элемента.

При этом участок, хуже снабжаемый кислородом, будет разъедаться, а участок, интенсивно снабжаемый им, наоборот, останется невредимым. Так, блестящая поверхность витого стального троса вовсе не означает, что он не проржавел внутри: в местах, куда доступ воздуха затруднен, угроза коррозии больше.

Проецируя сказанное на внутренние полости автомобильных кузовов, можно представить, сколько возможностей существует для возникновения коррозии в скрытых, плохо вентилируемых сечениях.

Кроме того, коррозия скрытых полостей начинает свою разрушительную деятельность невидимкой. Когда же она «выходит наружу» в виде перфорированной ржавчины, бороться с ней уже бесполезно. Зачастую ответственные участки кузова становятся ненадежными и дальнейшая эксплуатация такого автомобиля может иметь катастрофические последствия.

Кузов имеет мелкие дырочки

Если коррозия глубокая, и даже возникли мелкие дырки, тогда действуют следующим способом:

С помощью конусной щетки, (рекомендуется более жесткая) надетой на дрель производится снятие ржавчины с кузова автомобиля

Внимание: Применение абразивных кругов и шлифмашины не допускается – вы просто пережжете металл, после такой зачистки он очень быстро сгниет

• После зачистки можно уверенно оценить, насколько глубоко проникла коррозия Зачищенное место обдувается воздухом от компрессора, затем нужно поставить позади детали прожектор либо фонарь;
• Если деталь корпуса несъемная, тогда надо постараться воткнуть сзади источник света;
• В местах, где появились дырки, будут видны светящиеся точки, при погашенном внешнем освещении;

Инструкция, как остановить коррозию кузова автомобиля, следующая:

• Наиболее простым способом является запаивание дырок обычным оловянным припоем;
• Для этого нужен молотковый паяльник, паяльная кислота (канифоль тут не годится), припой марки ПОС-61, еще может пригодиться строительный фен, чтобы прогревать ремонтное место, когда недостаточно мощности паяльника;
• Приобретите преобразователь ржавчины, без него не обойтись.

Внимание: Перед началом работы с новым паяльником вам следует облудить жало (его рабочую поверхность)

Нюансы проведения работ

Следующим этапом является подгонка кузовных элементов по размерам. Для этого придется делать замеры, лишнее отрезать, в некоторых случаях – подгибать края и т. д.

В общем, нужно сделать так, чтобы новый элемент как можно плотнее прилегал к кузову.

Нужно постараться так, чтобы максимальное количество мест сварки было внахлест. Сварку встык же стоит применять только для внешних элементов.

1. Во-первых, при сварке внахлест не требуется очень точная подгонка элементов.
2. Во-вторых, для ряда кузовных элементов не допускается использование сплошного шва. Такими, к примеру, являются пороги.

В заводских условиях их составные элементы между собой соединяются точечной сваркой. В гаражных же условиях можно использовать сварку стежками (делается шов длиной 1-2 см, после отступаем 4-5 см и делаем следующий).

Также хорошим вариантом для сваривания внахлест является некий аналог точечной сварки. Заключается этот метод в том, что по периметру новой детали (в местах его прилегания к кузовной части) проделываются отверстия (на расстоянии 4-5 см друг от друга). Сварка после этого ведется по этим отверстиям.

Что касается днища, то здесь можно использовать сплошной шов, при этом допускается двухсторонняя заварка.

То есть, приложили кусок металла, приварили его по периметру со стороны салона, а затем еще прошлись по нему и с внешней стороны.

В общем, проводя сварочные работы следует ориентироваться по месту выполнения и толщине металла.

Сварка TIG

Свар­ка TIG (tungsten inert gas – свар­ка воль­фра­мо­вым элек­тро­дом в сре­де инерт­но­го газа), так­же извест­но сокра­ще­ние GTAW (Gas tungsten arc welding – дуго­вая свар­ка воль­фра­мо­вым элек­тро­дом в сре­де защит­но­го газа). Это элек­тро­ду­го­вая свар­ка, в кото­рой при­ме­ня­ет­ся непла­вя­щий­ся воль­фра­мо­вый элек­трод. В область свар­ки посту­па­ет защит­ный газ (аргон или гелий), кото­рый защи­ща­ет от атмо­сфер­но­го воз­дей­ствия, а так­же, при­ме­ня­ет­ся при­са­доч­ный металл. Эта свар­ка явля­ет­ся наи­бо­лее слож­ной в осво­е­нии. В кузов­ном ремон­те свар­ка TIG, в основ­ном, при­ме­ня­ет­ся при ремон­те авто­мо­би­лей, име­ю­щих алю­ми­ни­е­вый кузов.

Выбор оборудования

Профессионалы считают, что для сварки кузова автомобиля лучше всего подходит углекислотный полуавтомат, осуществляющий сварку проволокой. Также для рассматриваемых работ можно применять инвертор.

Не рекомендуется использовать сварочный аппарат на электроде. Это объяснимо:

• данный инструмент не способен создать качественный шов при работе с автомобильным металлом;
• из-за больших размеров оборудования к некоторым труднодоступным местам будет сложно проникнуть в процессе работы;
• высока вероятность прожигания металла кузова насквозь при использовании сварочного аппарата переменного тока.

Поэтому сварочные инструменты на электроде не подходят для кузовного ремонта. Можно использовать их лишь для простейших работ, например, возможно заварить таким инструментом лопнувшую раму.

Что касается инвертора и углекислотного полуавтомата, то каждый из данных вариантов характеризуется специфическими особенностями при использовании для сварки кузова автомобиля. Однако в любом случае, чтобы правильно варить кузов, необходимо иметь соответствующие навыки и соблюдать технику безопасности

К тому же важно правильно организовать рабочее место, заранее приобретя и расположив все необходимое для работ оборудование и организовав достаточное освещение. Нужно учитывать, что варить кузов автомобиля в одиночку затруднительно, поэтому лучше найти помощника